Kaolina është një mineral jometalik, i cili është një argjilë dhe shkëmb argjilor i përbërë kryesisht nga minerale argjile të grupit të kaolinitit. Për shkak të pamjes së saj të bardhë dhe delikate, njihet edhe si tokë Baiyun. Është emëruar sipas fshatit Gaoling në Jingdezhen, Provinca Jiangxi.
Kaolina e saj e pastër është e bardhë, delikate dhe e butë në teksturë, me veti të mira fizike dhe kimike si plasticiteti dhe rezistenca ndaj zjarrit. Përbërja e saj minerale përbëhet kryesisht nga minerale të tilla si kaoliniti, halloiziti, hidromika, iliti, montmorilloniti, si dhe kuarci dhe feldspati. Kaolina përdoret gjerësisht në prodhimin e letrës, qeramikën dhe materialet zjarrduruese, e ndjekur nga veshjet, mbushësit e gomës, smaltet e smaltit dhe lëndët e para të çimentos së bardhë. Një sasi e vogël përdoret në plastikë, bojë, pigmente, rrota bluarëse, lapsa, kozmetikë të përditshme, sapun, pesticide, farmaceutikë, tekstile, naftë, kimikate, materiale ndërtimi, mbrojtje kombëtare dhe sektorë të tjerë industrialë.
Mineralet që përmban kaolina në natyrë ndahen kryesisht në minerale argjilore dhe minerale joargjilore. Mineralet argjilore përfshijnë kryesisht mineralet e grupit të kaolinitit dhe një sasi të vogël montmorilloniti, mike dhe kloriti; Mineralet joargjilore përfshijnë kryesisht feldspatin, kuarcin dhe hidratet, si dhe disa minerale hekuri si hematiti, sideriti, limoniti, minerale titaniumi si rutili dhe lëndë organike si fibrat bimore. Faktori kryesor që përcakton performancën e kaolinës janë mineralet e argjilës.
Kaolina është bërë një lëndë e parë minerale thelbësore për dhjetëra industri të tilla si prodhimi i letrës, qeramika, goma, inxhinieria kimike, veshjet, farmaceutika dhe mbrojtja kombëtare.
Industria e qeramikës është industria më e hershme dhe më e përdorur gjerësisht për aplikimin e kaolinës. Doza e përgjithshme është 20% deri në 30% të formulës. Roli i kaolinës në qeramikë është të prezantojë Al2O3, i cili është i dobishëm për formimin e mulitit, duke përmirësuar stabilitetin e tij kimik dhe forcën e sinterizimit. Gjatë sinterizimit, kaolina zbërthehet për të formuar mulitin, duke formuar kornizën kryesore për forcën e trupit. Kjo mund të parandalojë deformimin e produktit, të zgjerojë temperaturën e pjekjes dhe gjithashtu t'i japë trupit një shkallë të caktuar bardhësie. Në të njëjtën kohë, kaolina ka një shkallë të caktuar plasticiteti, ngjitjeje, pezullimi dhe aftësie ngjitëse, duke i dhënë baltës dhe lustrës prej porcelani një formësim të mirë, duke e bërë trupin e baltës qeramike të dobishëm për trupin e automjetit dhe llaçin, duke e bërë të lehtë për t'u formuar. Nëse përdoret në tela, mund të rrisë izolimin dhe të zvogëlojë humbjen dielektrike.
Qeramika jo vetëm që ka kërkesa të rrepta për plasticitetin, ngjitjen, tkurrjen gjatë tharjes, forcën gjatë tharjes, tkurrjen gjatë sinterizimit, vetitë e sinterizimit, rezistencën ndaj zjarrit dhe bardhësinë pas pjekjes së kaolinës, por përfshin edhe veti kimike, veçanërisht praninë e elementëve kromogjenikë si hekuri, titaniumi, bakri, kromi dhe mangani, të cilët zvogëlojnë bardhësinë pas pjekjes dhe prodhojnë njolla.
Kërkesa për madhësinë e grimcave të kaolinës është përgjithësisht që sa më e imët aq më mirë, në mënyrë që balta e porcelanit të ketë plasticitet dhe forcë tharjeje të mirë. Megjithatë, për proceset e derdhjes që kërkojnë derdhje të shpejtë, shpejtësi të përshpejtuar të llaçit dhe shpejtësi dehidrimi, është e nevojshme të rritet madhësia e grimcave të përbërësve. Përveç kësaj, ndryshimi në kristalinitetin e kaolinitit në kaolinë do të ndikojë gjithashtu ndjeshëm në performancën e procesit të shufrave të porcelanit. Nëse kristaliniteti është i mirë, plasticiteti dhe aftësia e lidhjes janë të ulëta, tkurrja e tharjes është e vogël, temperatura e sinterimit është e lartë dhe përmbajtja e papastërtive është gjithashtu e zvogëluar; Përkundrazi, plasticiteti i tij është më i lartë, tkurrja e tharjes është më e madhe, temperatura e sinterimit është më e ulët dhe përmbajtja përkatëse e papastërtive është gjithashtu më e lartë.
Koha e postimit: 20 nëntor 2023

